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Salut à toutes et à tous,

Pour cette année 2015, je me suis enfin décidé à lancer mon projet de LR300 GBBr. Comme c'est expliqué dans le titre, la base mécanique sera du WA, parce que j'ai pas mal de pièces WA, beaucoup de chargeurs de ce type, et que je préfère cette mécanique par rapport à du WE. Question de gout, et surtout c'est la mécanique avec laquelle j'ai commencé l'airsoft, donc je pense que qu'il y a un coté affectif en plus par rapport aux modèles WE...

Par contre, je pense que se serait surement adaptable sur WE avec un minimum de modif, mais ça, c'est une autre histoire.


Ce que je souhaite faire :






Et, comment je compte m'y prendre :

1°/ Design 3D de la réplique, incluant un maximum de pièces pour valider un montage facile et surtout pour ne pas devoir lancer 50x la même pièce, pour que ça me coute le moins possible. Hummm... . C'est bon, je pense avoir fini à 98% cette partie... Je laisse 2% sachant que certaines choses devront peut être bouger un peu lors du premier montage...

2°/ Lister et rassembler le maximum de pièces nécessaire à la fabrication de la réplique en version gaz. J'ai une bonne quantité de pièces WA et un Kit LR300 Prime depuis un bout de temps qui n'attends que ça. J'ai investit quelques € dans un front set d'occasion de LR300 A&K sur FA pour mixer les pièces et trouver le meilleur compromis de montage. La liste finale est encore en cours...

3°/ Trouver un corps de réplique WA, surtout un Lower brut et solide me permettant de lancer ce projet. Pour ça, heureusement il y a Viper qui vends des corps simplement forgés et brut d'usinage sur le site CWI BB Dragon. Il manque le traitement de surface (grenaillage ou sablage) et l'anodisation pour finaliser le corps. C'est bon, je l'ai...

4°/ Trouver les sociétés d'usinage permettant de me réaliser les gravures souhaitées (pas la peine de me demander, ça sera surement une connaissance professionnelle qui me fait ça comme geste commercial en échange de bons et loyaux services si je puis dire...), LAW Airsoft devrait se charger de la finition (grenaillage ou sablage) et encore une autre société de la partie anodisation qui est également pas loin de chez moi en Alsace. Je pense avoir déjà les 3 adresses, mais c'est encore à confirmer...

5°/ Trouver des boites d'usinage pouvant réaliser les pièces nécessaire manquantes et lancer la réalisation des pièces en fonction des tarifs demandés, c'est là que ça fait mal... J’espère que ça va pas me couter 6 mois de salaire...

6°/ Réaliser le Upper en impression 3D pour maquetter et valider le dessin 3D de cette pièce qui sera la pièce la plus chère à réaliser en CNC... Et ensuite la réaliser en en usinage CNC dans de l'alu 6061-T6. Là ça va réellement me couter un bras en usinage CNC, voir même les deux...

7°/ Et enfin, me lancer dans le montage de la bête...

Voilà, je vais réserver 7 posts à la suite pour montrer et suivre les différentes étapes listées ci dessus.

Affaire à suivre donc...

@+

Phase 1 : Design 3D.

Les presque 10 ans de BE (Bureau d’Etude) dans l'automobile m'ont bien aidé et ça m'a permit de faire ceci en une grosse semaine (le soir de 21h à environ 1h du matin quand même...)
Alors je vous laisse quelques images de la bête...

Vous pouvez cliquer sur les images pour les agrandir...


1°/ L'externe en 3D et sous différentes vues :

a/ L'externe en vue générale :



b/ Les gravures prévues :






2°/ La mécanique interne en 3D sous différentes vues :






3°/ La partie Culasse en 3D sous différentes positions (avancée et reculée) :

a/ L'interne en vue générale :



b/ Culasse en position avancée :



c/ Culasse en position reculée :




4°/ Fichiers 3D en version EXE 32 et 64Bits :

Pour ceux que ça intéresse de plus prés, j'ai généré des fichiers exécutable 3D en version 32 et 64Bits (à choisir en fonction de votre version de Windows) qui permettent de voir la CAO en 3D, de la faire tourner, enlever des pièces, les remettre, les mettre en transparence, etc... Enfin, tut ce que peux faire un Soft 3D, mais c'est de la simple visualisation.

=--> LR-300 GBBr en version 32 Bits exécutable (Win 32 et 64Bits) <--=

=--> LR-300 GBBr en version 64 Bits exécutable (Win 64Bits uniquement mais plus rapide sur du 64 bits...) <--=

Phase 2 : Listing des pièces nécessaires au projet.

1°/ Externe de la réplique :

Un Lower brut d'usinage => OK : voir point Phase 3 ci dessous.
Une Crosse LR-300 complète avec écrou => OK : j'ai réussit à trouver un modèle RS pour moins de 150$, c'est hyper rare, je n'en ai pas revu depuis mon achat fin 2013... Un coups de pot je pense. Le modèle RS me permettra un montage direct sans adaptation d'un modèle AEG. Mais la solution de crosse AEG montée avec un adaptateur est facile à faire.
Un Sling Adapter compatible LR-300 => OK : J'ai chopé un modèle BlackHawk RS aux US.
Un front set LR-300 => OK : j'ai un kit Prime monté sur un AEG acheté sur FA, et un Front Set complet provenant d'un modèle A&K.
Deux pistol grips standard type M4 => OK : DPMS en stock. Il m'en faut un pour le lower, et un autre pour le Hand Guard
Un écrou de Canon acier compact => OK : AngryGun en stock. Modèle prévu pour PTW, mais également compatible avec tous les modèles ayant un filetage RS comme les WA/WE/INO/Viper, etc... En acier et pas cher pour cette pièce par rapport à d'autres marques. Je vais devoir la retoucher quand même un peu pour dégager la zone de réglage du HopUp.
Un canon acier => OK : Viper en stock. Seul Viper le fait en acier à la dimension souhaitée, c'est un modèle de 11.5inch prévu pour M733 / M933 chez Viper. L'embout est dévissable, je peux donc monter ce que je veux en flash hidder en fabricant un adaptateur à la place de la pièce d'origine comme je l'ai déjà fait pour d'autres répliques.
Un Flash Hidder ZM Acier => OK : G&P en stock (Ref GP166). Difficile à trouver en acier et en stock, mais G&P et DYTAC le fabrique, encore faut il le trouver... Sinon, en dehors de modèles cheaps mal fini et en zamac que je ne voulais pas, il n'y a pas grand chose...
Un Forward Assist type M16A1 en acier => OK : G&P en stock (Ref WP138). Je préfère la finition un peu plus claire de G&P par rapport aux autres couleurs plus foncées de Viper, Iron Airsoft ou autres...
Un Mag Catch en acier => OK : RS en stock.
Un Trigguer Guard => OK : Prime en stock (Ref XXX).
...


2°/ L'interne pour le Lower WA :

Une queue de détente => OK : LCT en stock (Ref WT-01)
Une Sear de détente => OK : LCT en stock (Ref WT-02)
Un Marteau Acier sur Roulements (Steel Hammer in English... ) => OK : LCT en stock (Ref WT-04)
Un kit AntiRotation Link => OK : G&P en stock (Ref WP83)
Un kit Ressorts renforcés pour LOWER => OK : G&P en stock (Ref WP90)
Un kit Hammer Lock => OK : G&P en stock (Ref WP57)
Un Steel Bolt Stop Lever => OK : G&P en stock (Ref WP51)
Un Selector Lever => OK : Iron Airsoft Ambi (Ref XXX) et Viper Standard (Ref XXX)
Un Pin pour le Forward Assist => OK : Systema en stock (Ref SYS-UR-007)
Un Pin pour le Charging Handle Lock => OK : Viper en stock (Ref VIPTCH-PART-CH-PIN)
Un Steel Bolt Stop Base => OK : 5KU en stock (Ref GB-143), malgès que ce soit du Cheap, c'est une bonne pièce, solide, en acier, fonctionnelle et bien fini, ce qui n'est pas le cas de toute les pièces de leur catalogue pour la méca WA... C'est un des meilleurs bloc et des plus solide que j'ai testé jusqu'à présent...
...


3°/ L'interne pour le Upper WA :

Une culasse complète => NOK : A acheter d'occasion en cheap pour les tests de montage et de tir. Je la remplacerais soit par un culasse RA-Tech acier, Iron Airsoft ou Z-Parts acier une fois la longueur de découpe bien définie et que le fonctionnement sera à 100% validé...
Un Nozzle NPAS RA-Tech pour WA => NOK : RA-Tech à commander
Un ressort de rappel pour le Nozzle => OK : AABB WA GBB Nozzle Spring, ressort cheap bien connu des possesseurs de mécanique WA, en stock (Ref AB053)
Un ressort de rappel pour la culasse => OK : Il est issu de de la tige de rappel d'une AK GHK que j'ai en rab. C'est le bon diamètre, et je pense la bonne longueur pour mon projet, tout en ayant la même fonction. Donc il sera peut être juste nécessaire de recaler correctement le ressort pour obtenir les bonnes charges de rappel de la culasse.
...


- Il me manque un ou deux petit truc encore, mais c'est pas un problème.

- Liste a suivre...

Edit du 07/03/2015 : Interne et Externe (hors pièces spécifiques fabriquées et présentées ci dessous).

Phase 3 : Trouver un Lower Brut d'usinage sur base mécanique WA.

Pour le choix du modèle, j'ai vite exclu les corps type King Arms ou G&P, car même si la qualité de fabrication est correcte, je voulais un dimensionnel 1:1 par rapport au RS et ce n'est pas le cas de ces corps. Mais surtout, je cherchais un corps en Alu 6061-T6 pour permettre une bonne tenu de l'anodisation que je souhaite faire plus tard...

Ayant des contacts avec une société qui fait de l'anodisation industrielle, donc une anodisation électrochimique en bains (c'est ce qui tient le mieux aux chocs et rayures d'après eux...) les discussions avec eux m'ont orienté vers le choix du matériaux ci dessus, pour une question de tenu de l'anodisation aux UV en plus de la tenu mécanique sur le support.
D'après leurs infos et savoir faire, sur certains alliages d'alu utilisés couramment dans l'industrie et en usinage, les finitions sont très différentes. En effet, une pièce identique en AL7075 anodisée en noir mat comme je souhaite tournera au bleu avec une exposition aux UV en quelques semaines, alors que cette même pièce en AL6061-T6 tiendra de nombreuses années sans réagir aux UV avec la même finition et le même process d'anodisation...

Les anodisations sur des alliages d'alu coulé comme le Zamac des corps KA ou G&P, ça ne ressort pas net du tout en traitement d'anodisation, et je n'ai aucune garantie en tenu car je ne peux pas leur indiquer la composition de la matière. Le traitement de surface utilisé par G&P ou KA n'est surement pas une anodisation standard, mais un autre traitement de surface que je ne connais pas, donc second point qui exclu les corps KA et G&P...

Donc le corps, ou plutôt le Lower dont j'ai besoin pour mon LR-300 est une base Viper, comme je l'ai déjà dis, je cherchais un lower de M4 de bonne qualité, mais brut d'usinage de préférence, ou en tout cas sans marquage s'il est avec finition anodisée, ceci pour permettre de faire la gravure RS choisie pour mon modèle. Et par chance, CWI BB Dragon propose le corps M4 Viper en version Brut mais également anodisé avec finition complète, mais avec un surcout de 50$ pour celui qui est 100% fini. Donc autant prendre le moins cher puisque l'anodisation sera à refaire une fois la gravure réalisée...

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Aller, je vous mets quelques photos du corps avant gravure et microbillage...





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Les photos du Lower après gravure...

A venir...

Phase 4 : Trouver les sociétés pour les différents traitements du Lower.


- Usinage / gravure du Lower :

- Si vous avez des entrées dans des boites d'usinage, c'est faisable un peu partout... Beaucoup de ces sociétés sont équipées de graveurs laser qui sont utilisés pour le marquage et repérage des pièces usinées, et évidement, des fraiseuses permettant la gravure dans le métal suivant les demandes que vous ferez. Vous pouvez même aller toquer aux portes de sociétés qui font de la gravure sur diverses objets ou matériaux comme la gravure sur verre par exemple également...

=> Attention cependant, je ne donnerais pas mes sources pour cette opération pour une raison simple : rien n'interdit de réaliser une gravure sous licence à des fins personnelles, mais en faire commerce est totalement interdit.
Donc si la gravure est faite "gratuitement et sans compensation financières", c'est autorisé d'après mes informations...
Si c'est une gravure réalisée avec une transaction financière (facture), vous et la société qui a réalisée le travail se mets hors la loi et peut se faire attaquer par les détenteurs des licences en France...

- Il est a noter que des gravures hors licences protégées en airsoft, peuvent également être réalisées par le Shop LAW Airsoft, préparateur de Custom qui s'est équipé en matériel de gravure dernièrement, et c'est un partenaire du Forum GBB-Technics, donc n'hésitez pas à les contacter pour voir si votre demande est possible ou pas (vs licences de distribution en France)...


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Edit du 07/03/2015 : Gravure du Lower Viper.

Voici donc les photos et instructions que j'ai demandé à la gravure :

1°/ Coté Gauche :



2°/ Coté Droit :




Edit du 20/03/2015 : Gravure réelle du Lower Viper.

Voici donc les photos de la gravure réelle sur le corps de mon Custom :

C'est la partie qui lance vraiment mon projet et que j'ai attendu depuis un certain temps, voir un temps certain, mais c'est enfin là devant moi, et c'est beau...

1°/ Coté Gauche :



Et en prime, une courte vidéo de la Gravure du Custom LR-300 GBBr en cours de réalisation...

[youtube]http://www.youtube.com/watch?v=HB472hwfPrc[/youtube]

Demain matin la pièce sera déjà en partance pour Bordeaux, pour poursuivre le traitement du Lower par l'opération de microbillage, qui sera réalisée par LAW Airsoft.


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- Microbillage de finition : => Opération réalisée par LAW Airsoft.

- Finition à la bille de verre pour une surface finie propre et lisse partant d'un état de surface usiné ou forgé.
- Ça permettra de faire sauter les irrégularités d'aspect externe du corps suite à l'opération de forge sur le corps brut.
- Ça permettra également de supprimer les petites imperfections ou bavures laissées en cours de la phase d'usinage.
- Et enfin, ça prépare la surface pour la dernière phase de finition.


Edit du 25/03/2015 : Microbillage du Lower Viper.


Alors, voici le corps gravé que j'ai envoyé à LAW AIRSOFT en fin de semaine dernière pour la partie finition, une fois passé dans leur microbilleuse, ça à de la gueule non ?
Ils ont été bien sympa de m'envoyer une série de photos en sortie de leur microbilleuse pour me permettre de me rendre compte de leur travail de finition car ils garderont le corps dans cet état pour tester l'assemblage avec le Upper qu'ils vont me fabriquer en impression 3D sur leur nouvelle machine.

Vous pouvez cliquer sur les images pour les voir en plus grand.




Petits zooms sur la partie Logo...
Une fois la gravure nettoyée par le traitement de microbillage de nos amis de LAW Airsoft, c'est propre et ça ressort bien.




Petits zooms sur les autres gravures du coté gauche du corps... Pareil, c'est propre après le traitement.




Le corps du coté droit...




Petits zooms sur les gravures du puits de chargeur... Encore une fois, ça ressort bien, je suis super content du résultat...




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- Anodisation :

- Pareil que pour la partie usinage / gravure, si vous avez des entrées dans des société de traitement de surface, c'est faisable un peu partout en France, il suffit de chercher sur le net et de tenter sa chance comme je l'ai fait près de chez moi pour trouver un contact dans ce genre de boite...


- Protection Cerakote :

- Je vais surement faire un traitement Cerakote plutôt que de l'anodisation sur les pièces alu et acier. Je suis encore en phase de réflexion sur ce dernier point.

Lien vers le Shop ayant la certification Cerakote en France :

- Section s'occupant des armes : =-> abdeco-armes.com <-=
- Couleurs disponibles : =-> Couleur - Cerakote <-=
- Contact pour travaux : =-> Contact - AB Décométal <-=

- Je passerais le corps en Noir Mat, et d'autres pièces en Gris Anthracite pour la partie des pièces du Hand Guard.
- Il est également a noter que des finitions de corps de répliques peuvent être réalisées par le Shop LAW Airsoft, préparateur de Custom qui est également équipé pour ce genre de matériel pour les traitements de surface, mais la technologie est un peu différente. A voir directement avec eux en fonction de vos besoins...

Phase 5a : Listing des pièces à fabriquer.


Edit du 07/02/2015 : Premières pièces CAO lancées en fabrication arrivées de Taïwan...

- La partie avant qui soutient le Hand Guard que je nomme "Support Hand Guard 01" dans ma conception 3D, je ne connais pas le vrai nom, et à vrai dire je m'en fiche un peu... Cette pièce sera réalisée en alu 2024 ou 6061-T6. Cette pièce sera réalisée par un boite d'usinage en Asie.
- La partie arrière en contact avec le Upper qui soutient le Hand Guard de l'autre coté que je nomme "Support Hand Guard 02" dans ma conception 3D, ben oui, pourquoi se compliquer la vie encore plus... Matière idem qu'au dessus. Cette pièce sera réalisée par un boite d'usinage en Asie.




Edit du 05/03/2015 : Bague de Guidage de la tige de culasse usinée et finie. Pièces de fabrication Maison, réalisée en Derlin (matière de la famille du Teflon).




Edit du 05/03/2015 : La tige ressort fabrication Maison également, 1 version en Stub et 1 version en Alu de diamètre 8mm + la contre tige en Stub de 4mm, fabrication Maison, usinées et finies...

- Tige ressort en phase de polissage, et la même pièce entièrement polie.



- Les deux versions Alu et Stub avec la Contre Tige dans différentes positions.



- Tige et Contre Tige Ressort en phase de montage dans le Gaz Bloc...



Edit du 28/03/2015 : Second Lot de pièces CAO, lancées en fabrication à Taïwan et arrivées ce matin...

- Charging Handle spécifique au LR-300 qui a été réalisé en acier. Je l'ai microbillé à l'arrivé pour effacer certaines traces d'usinage (Vu le poids du morceau je vais peut être en relancer un second en alu quand même).



- Le support de tige de culasse, appelé Gas Key en RS, il y a une version alu et une seconde en acier, comme pour la tige ressort. Ca me permettra de faire deux culasses, l'une full acier pour le kick en été, et la seconde, une version light 100% alu pour les périodes plus froides...





- ...


Phase 5b : Listing des pièces à modifier / retoucher.

Edit du 05/03/2015 : Modification du Gaz Bloc pour montage de la Contre Tige Ressort...

- Le Gaz Block : pour y inclure et fixer le "contre gaz tube" et laisser de la place au ressort de rappel de la culasse. Sur le LR-300, le ressort n'est pas dans la crosse comme sur les M4 ou H&K416, mais au dessus du canon, ce qui permet d'utiliser une crosse repliable. Je vais faire les modification moi même sur cette pièce sur fraiseuse.



- Les différentes étapes de modification du Gaz Bloc en CAO avant de passer en réel... Le Gaz Bloc d'origine G&G a un usinage permettant l'insertion du TopCover que l'on voit en rouge sur la première photo, trou qu'il faut reboucher pour y insérer la Contre Tige Ressort pour mon Custom.
- J'ai donc usiné un bloc d'alu et l'ai inséré de force dans le Gaz Bloc pour boucher la zone, ensuite, un coup de fraise pour surfacer la zone et que le bloc inséré se noie dans la surface, puis il suffit de percer au bon endroit et d'usiner le volume de passage du ressort...



- En zoomant sur le bloc de la première photo, on peut voir le bloc d'alu inséré en force. Gaz Bloc Fini sur les photos 2 et 3...


- Le Top Cover : partie qui protège le ressort de rappel de la culasse au dessus du canon. Un coups de lime et ça repart...

- ...

Phase 6 : Fabrication du Upper spécifique.

Cette partie du projet sera faite en deux étapes, la première sera un proto en impression 3D pour valider la fonctionnalité de la mécanique, et pour la seconde étape, un upper tout beau en usinage CN.

- Le Upper en impression 3D pour validation du design du corps et de la fonctionnalité générale de la réplique avant de lancer le modèle en alu CNC AL6061-T6. J'attends encore confirmation pour la réalisation de cette pièce en impression 3D, ça devrait être confirmé courant ou fin Février si tout va bien.

- Le Upper sera réalisé en Alu AL6061-T6 en version usiné CNC une fois que le upper en impression 3D sera testé et validé.


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Edit du 12/08/2015 : Finalisation CAO et validation dimensionnel du Upper en impression 3D...


Aller, ça a imprimé sec depuis mon retour de vacance... J'ai commencé à bien prendre la machine en main avec du PLA, c'est ce qu'il y a de plus facile à imprimer, et comme c'est pour du proto de validation, je me fiche de la solidité à long terme...

- Le upper est maintenant en version quasi définitive, il reste juste une petite modification qui qui est déjà faite en 3D, et qui est en cours d'impression pour la version finale quand j'écris ces lignes.
Il m'a quand même fallu 4 impression pour modifier des petits détails par ci par là et que tout se monte sans retouches... Maintenant c'est TOP...
- Ce upper est donc compatible avec les mécaniques WA à l'échelle 1:1 (Viper/INO/etc...) et également avec les uppers WE, mais pas les modèles de type Western Arms, G&P WOC et autres modèles qui n'ont pas les cotes 1:1 RS.


1°/ Le Upper en impression 3D PLA avec le lower Viper gravé.




2°/ L'éclaté des pièces externes avant montage.




1°/ Le tout monté. (sans méca interne pour le moment...)




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Edit du 22/12/2015 : Le Upper en version définitive CNC...


Bon, j'ai enfin des news à vous donner, et cette fois ci, c'est de bonnes news...

Le Upper v2, enfin je l'appelle v2 parce que c'est une autre boite d'usinage CNC qui me l'a fabriqué par rapport au premier essai. La première pièce était un fiasco presque total (voir quelques post plus haut)... Mais bon, vu la prix de la pièce, c'est presque pas étonnant...
Alors, on revient sur ce Upper v2, en plus d'être presque parfait en aspect visuel de l'usinage, les cotes sont respectées à 0.05mm pour la plus part ce qui est rare, en mécanique générale, la tolérance admise est de +/-0.1mm. Sur mes plans, je n'ai pas spécifié de tolérance générale plus serrée que le standard, pas de demande à +/-0.05mm, mais bon, c'est d'autant mieux...

Alors, les photos sont pas terrible, il est presque minuit, j'en referais demain si la lumière du jour me permet de faire des photos sans flash...
Ça permet quand même de se faire un bon aperçu, sauf dans les zones de flash où l'alu réfléchit bien la lumière...

Cliquez sur l'image, ça vous ouvrira un PDF avec toutes les photos rapides que j'ai fait ce soir.




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Edit du 17/04/2017 : Le Upper enfin gravé en version définitive CNC...


Bon, j’espère que c'est les dernières News à vous donner sur ce projet, à force de lancer d'autres projets, celui ci n'en fini plus... Mais je m’approche de la fin.
Les gravures finales sont faites sur les Uppers, avec ma propre fraiseuse CNC, et ça j'en suis pas peu fier. Enfin, devrais-je dire...
C'est aussi à cause de ce genre de projets en parallèle de mes customs, que celui du LR-300 prends du retard... Mais bon, ça me permet d'être autonome sur ce genre travaux, ce que je ne pouvais pas faire avant.






Pas facile à photographier sans zones floues ou sans éclats du flash...

Mais bon, ça donne une bonne idée quand même.
La suite, passage dans la lessive de soude pour le upper déjà anodisé en noir, puis microbillage et anodisation pour les 3 Uppers + 1 Lower, et évidement remontage des 2 Customs...

Une des 2 répliques de LR300 que je sui entrain de finaliser sera en vente dans les semaines à venir. Si ça vous intéresse d'avoir une réplique unique comme ça => MP moi...

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Phase 7 : Montage de la Réplique.



Edit du 05/03/2015 : Essais de montage du Front Set...




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Edit du 28/03/2015 : Essais de montage du Gas Key et Tige Ressort sur la Culasse...






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Edit du 19/04/2015 : Retour de traitement Cerakote (Premier lot de pièces).

Retour des pièces tests du Hand Guard en traitement Cerakote, de plus en plus utilisé en RS, je me suis dit que ça évitera une anodisation qui ne sera peut être pas super solide à la longue...
De plus, un grand choix de teintes existe, et ça aussi ça m'intéressait... Comme vous pouvez le voir sur les photos en dessous, une partie des pièces du Hand Guard sont noires, ça, c'est à peut prêt normal, et une autre partie des pièces sont en OD foncé (OD Magpull exactement). Je me suis inspiré du kit Prime que j'ai acheté en AEG pour faire ce projet. Dans le kit Prime, les teintes étaient de ces deux couleurs, et faisant certaines recherches, certains LR-300 sont sortis avec des pièces OD comme ceci.
Ça m'a vraiment plus sur le coup, donc je suis parti sur ce type de couleurs... Les pièces traitées Cerakote, c'est tout simplement magnifique...

Cliquez sur la photo pour la voir en plus grand...




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Edit du 27/05/2015 : Essais de montage du Front Set...




Voilà, pour le reste, malheureusement encore du retard pour l'impression 3D du Upper...


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Edit du 15/08/2015 : Premier Montage Test => Validation Fonctionnalité du Upper :


1°/ Dernière version du Upper en impression 3D PLA après modifications CAO nécessaires.

La finition de l'impression n'est pas top ni sur les photos ni en réalité car j'ai accéléré la vitesse d'impression pour tester le résultat. De plus la température était un peu trop haute, donc l'aspect n'est pas super beau mais les dimensions sont respectées, c'est l'essentiel...
Ici, je vous ai laissé la pièce sortie brute de l'impression, il va falloir retirer tous les supports d'impression pour avoir la pièce propre pour les tests de montage.






2°/ Dessin en CAO d'un adaptateur de crosse + Impression 3D + Test de Montage :

Dans l'optique de monter une crosse d'AEG sur un second modèle, j'ai dessiné un adaptateur en CAO. Ensuite, pour tester le montage, une impression de 1h a suffit à fabriquer et valider le montage d'une pièce fonctionnelle. La pièce pourra donc être fabriquée en Alu 7075-T6 pour la version définitive.






3°/ Fabrication d'une Bague d’arrêt du Ressort +Tarage du Ressort + Test de Montage :

Une fois que l'adaptation de la crosse a été faite, je me suis dit, on va tester le retour de la culasse, pour ça, j'ai fabriqué deux bagues d’arrêt avec mon tour pour voir où doit se positionner la butée du ressort du ressort de rappel, en fonction de la tension nécessaire au ressort. Après plusieurs essais, j'ai trouvé la zone de réglage nécessaire.



Une fois que tout est bien figé et fonctionnel, j'ai décidé de poursuivre en modifiant la tige guide du ressort pour monter un système identique au montage RS, avec une bague amovible qui se cale dans un renfoncement de la tige guide, et qui est verrouillée par sa propre forme et la pression du ressort une fois montée.




4°/ Coupe de la Culasse + Test de Montage et Fonctionnement :

Il est déjà tard (23h40...), mais je voulais encore monter la culasse est tester le tout avec une réplique fermée. Il va falloir que je coupe la culasse et pour ça, il ne va pas falloir se rater... Une culasse acier RA-Tech, ça coute pas 5€... Retour à mon PC, j'ouvre le fichier 3D de la culasse, je mesure la cote théorique que j'ai déterminé en 3D, et je rajoute 10mm pour garder une sécurité et pouvoir raccourcir la longueur au cas ou. Vaut mieux y aller petit à petit en raccourcissant la culasse, que d'avoir trop coupé au départ...
On passe sur le tour, je tronçonne la culasse, je fais une passe de surfaçage pour une finition propre et plane. Ensuite, je remonte la tige guide sur la culasse pour remonter le tout dans le corps du LR-300...




5°/ Test de Montage et Fonctionnement du Upper :

On y est, tout est remonté... Tout coulisse bien, tout revient en place, et le corps imprimé 3D résiste aux retours de culasse lorsque je relâche le charging handle avec le ressort tendu à fond (pas visible sur la photo)... Une bonne nouvelle, mais je ne sais pas combien de temps ça va tenir... En tout cas, je peux manipuler la réplique, simuler un armement de la réplique sans soucis.



Bon, il est 1h00 du matin, je vais au lit...

La suite dans quelques jours je pense... Anodisation et montage de la mécanique du Lower à venir...


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Edit du 26/12/2015 : Premier Montage Test du Upper CNC => Validation Fonctionnalité du Upper usiné :


1°/ Dernière version du Upper usiné en CNC, en Alu 6061-T6.

Premier montage à blanc... J'aime...




2°/ La suite des étapes de finalisation :

- Finaliser l'interne du upper, en effet, il y a un léger point dur que je vais travailler avec un axe en alu et du papier de verre sur toute la longueur pour que l'alignement soit excellent.
- Polissage rapide au papier de verre 2000 de l'interne une fois que c'est fait.
- Gravure du Upper.
- Anodisation du corps complet (Upper + Lower + Charging Handle).
- Montage définitif de la réplique...

Je touche au but...

okai
une date ?

Non, pas de date, mais courant 2015 ou 2016... Enfin j’espère...

Up de la première partie...